nyheter

RTM-processen har fördelarna med god ekonomi, god designbarhet, låg förångning av styren, hög dimensionsnoggrannhet hos produkten och god ytkvalitet upp till grad A-yta.
RTM-gjutningsprocessen kräver en mer exakt storlek på formen. RTM använder vanligtvis yin och yang för att stänga formen, så formens storleksfel och den exakta kontrollen av kavitetens tjocklek efter att formen stängts är en viktig fråga.

1, Materialval
För att kontrollera formens precision är valet av råmaterial en viktig faktor. Produktionen avRTM-formGelcoaten som används i formen bör ha hög slagtålighet, hög värmebeständighet och låg krympning. Generellt kan gelcoat av vinylestertyp användas i formen.
RTM-gjutharts kräver generellt sett också god värmebeständighet och styvhet, en viss grad av slagtålighet, krympningen är liten eller nära noll. RTM-gjutformar med fiberförstärkningsmaterial kan användas med 30 g/m² icke-alkalisk ytfilt och 300 g/m² icke-alkalisk kortskuren filt. Med 300 g/m² icke-alkalisk kortskuren filt är formkrympningen lägre än 450 g/m² icke-alkalisk kortskuren filt.

2, Processkontroll
Valet av råmaterial är att kontrollera RTM-formens storlek och kavitets tjocklek, en viktig länk, och kvalitetskontroll är en viktigare process i formvändningsprocessen. Om denna processkontroll inte är lämplig, även om råmaterialet uppfyller användningskraven, är det svårt att vrida formen med exakta dimensioner och kvalificerad kavitets tjocklek.
Vid formvändningsprocessen bör man först ta hänsyn till precisionen i övergångsformen för trä. För att säkerställa precision kan man i början av filterformdesignen använda en viss krympningsmängd i enlighet med formens krympningshastighet. Dessutom bör man vara uppmärksam på att övergången till träformens yta är plan, och ärr på träformens yta måste grävas bort. Ärr och ojämn krympning av träet kommer att göra att ytan på glasfiberformen inte blir plan. Gräv bort ärren och ta bort ytgradarna. Träformens yta måste skrapas med spackel, vanligtvis krävs det att skrapas 2-3 gånger. Efter att spackeln har härdat, använd sandpapper för att polera ytan tills den helt uppfyller kraven på storlek och formnoggrannhet.
Tillverkning av träformar måste vara villig att lägga ner ansträngning, eftersom dimensionsnoggrannheten i allmänhet ärFRP-form i slutändanberor på träformens noggrannhet. För att säkerställa att ytan på den glasfiberförstärkta plastformen är slät och ren, vänd den första biten av glasfiberförstärkt plastform, gelcoatlagret med hjälp av spraymetoden är mer lämpligt.
Vid sprutning av gelcoat bör man vara noga med att justera luftflödet i sprutpistolen så att gelcoat-hartset finfördelas jämnt och inte visar partiklar. Sprutpistolen och sprutpistolen ska vara placerade utanför formen för att inte orsaka lokal hängning i gelcoaten som påverkar ytkvaliteten. Efter att gelcoatlagret har härdat, klistra in ytfilten. Ytfilten ska vara placerad utanför formen för att inte orsaka lokal hängning i gelcoaten som påverkar ytkvaliteten.
Efter att gelcoatlagret har härdat, limma fast ytfilten. Ytfilten ska täckas med en platt filt, vikt eller klippas och trimmas. Fäst en bra ytfilt och doppa penseln i en liten mängd harts för att tränga igenom ytfilten. Var noga med att kontrollera mängden lim för att helt kunna tränga igenom fibern, men inte för mycket. Hög limhalt gör att bubblor inte lätt kan tas bort, vilket orsakar stor exotermisk härdning och stor krympning. Hartset som härdar ytfiltlagret kan bilda bubblor, vilket gör att bubblor inte kan skära igenom gelcoatlagret.
Efter att bubblor har plockats upp, slipats på lämpligt sätt, glasfibergrad och bortsmutsning avlägsnats. För hand applicera en icke-alkalisk filt på 300 g/m², kortskuren filt. Använd endast 1–2 lager pasta varje gång. Efter att den exotermiska toppen har härdats kan du fortsätta att limma. Tills önskad tjocklek kan du lägga kopparrör och sedan lägga isoleringskärnblocket. Använd glaspärlors hartsspackel som läggningslim för värmeisoleringskärnblocket och fyll gapet mellan värmeisoleringskärnblocket.
Efter läggning bör glaspärlspackel användas för att jämna ut springan på ytan av isoleringskärnblocket. Efter härdning av isoleringskärnblockets lager appliceras 3–4 lager kortklippt filt. Du kan sedan klistra in stålskelettet i formen. Klistra in stålskelettet. Stålskelettet glödgas först för att eliminera svetsspänningar, och spalten mellan stålskelettet och formen fylls sedan för att förhindra svetsspänningar.FRPformdeformation med stålskelettet.
Efter att den första formbiten har härdats, avlägsnas formen, den överflödiga flygande kanten avlägsnas, formhålan rengörs från skräp och vaxarket appliceras. Vaxarkets tjocklek ska vara jämn och förlängningen ska vara liten. Vaxarket ska inte vara insvept i luftbubblor. När det väl finns luftbubblor bör det tas bort och limmas på nytt för att säkerställa formhålans storlek. Överlappningsfogar ska skäras och mellanrummen mellan vaxarken ska jämnas ut med kitt eller gummicement. Efter att vaxarket har applicerats kan en andra form vändas på samma sätt som den första formen. Den andra formen tillverkas vanligtvis efter att gelcoaten har sprayats, och injektionshål och ventilationshål måste ordnas. Vänd den andra formbiten, ta först bort den flygande kanten, svetsa fast positioneringsstiften och låsbultarna för att den ska härdas helt efter urgjutning.

3, Mögelinspektion och åtgärdsåtgärder
Efter urformning och rengöring, använd gummicement för att mäta formhålighetens tjocklek. Om tjockleken och storleken uppfyller kraven, kan RTM-formen, efter att slipning och poleringsprocessen är klar, vändas och levereras till produktion. Om testet, på grund av dålig processkontroll eller andra orsaker orsakade av formhåligheten, inte uppfyller kraven, skrot, är det synd att öppna formen igen.
Enligt erfarenhet kan det finnas två lösningar:
① skrapa bort en av formarna, öppna en bit igen;
② användning av själva RTM-processen för att reparera formens egenskaper, vanligtvis mejslas en bit av formytans gelcoatskikt bort och läggs ovanpåglasfiberförstärkt material, den andra delen av formen fästs på vaxarket, spraygelcoat och sedan kan formsprutan härdas efter formbearbetningen och levereras till användning.